底漆制备工艺：

（1） 按配方量在容器中加入自制树脂及溶剂，慢速分散，依次加入配方中的分散剂、增稠剂、消泡剂到分散液中。

（2） 在600~800 r/min 转速下投入颜填料等粉体物质后，在3 000 r/min 转速下分散30 min，然后上砂磨机研磨至细度小于30 μm，滤出浆料，备用。

（3） 在容器中加入研磨好的浆料，在500 r/min转速下搅拌，逐步加入余量的自制树脂、流平剂、催干剂和溶剂，搅拌均匀，过滤，包装。

面漆制备工艺：

（1） 按配方量在容器中加入自制树脂及溶剂，慢速分散，依次加入配方中的分散剂、防浮色助剂到分散液中。

（2） 在600~800 r/min 转速下投入颜料后，在3 000 r/min 转速下分散30 min，然后上砂磨机研磨至细度小于20 μm，滤出浆料，备用。

（3） 在容器中加入研磨好的浆料，在500 r/min转速下搅拌，逐步加入余量的自制树脂、流平剂、催干剂和溶剂，搅拌均匀，过滤，包装。

1.4 性能测试

漆膜制备：按GB/T 1727—1992 进行制备；

柔韧性：按GB/T 1731—1993 进行测试；

耐冲击性：按GB/T 1732—1993 进行测试；

附着力：按GB/T 1720—1979 进行测试；

耐水性：按GB/T 1733—1993 甲法进行测试；

耐盐水性：按GB/T 10834—1989 进行测试；

耐酸碱性：按GB/T 9274—1988 进行测试；

耐盐雾性：按GB/T 1771—2007 进行测试。
 

2 结果与讨论

2.1 树脂与固化剂的选择

为提高蓖麻油醇酸树脂的硬度、耐水性、耐化学介质性等性能，选择的树脂必须满足几个条件：树脂中亲水的极性基团含量较少，而交联密度相对较高，吸水率就低，有利于耐水性的提高；对腐蚀介质的稳定性要好，涂膜耐腐蚀介质的稳定性主要是指化学上不被分解，也不发生有害的反应，在物理上不被溶解或溶胀；附着力要大；适当的机械性能；价格便宜，与颜料的润湿性优，既可制成底漆，也可制成面漆。

多异氰酸酯预聚物的制备工艺简单，成本较低，干燥速度快，产品的相对分子质量较大，作为固化剂与树脂交联形成大分子网状结构，有利于增强涂料的耐水性、耐酸碱性和耐盐雾腐蚀性。

2.2 防锈颜填料的选择

防锈颜料能与Fe2+ 反应，在金属表面形成致密的氧化层，从化学上阻断锈蚀介质对金属表面的腐蚀路径；另一方面，片状填料在涂层中可以呈片状层叠在一起，形成致密的防蚀结构，阻止腐蚀介质在涂层中的穿透，提高涂层的防腐蚀性能。出于实际应用及成本方面的考虑，在底漆中适当配用填料，既可以获得良好的耐蚀效果，也能较好地控制成本。
2.3 自制树脂与多异氰酸酯预聚物的配比

含—OH 基团的蓖麻油醇酸树脂与含—NCO 官能团的异氰酸酯之间的理论当量比为1∶1，实际应用中，一般以—NCO 稍过量为宜。本研究实际配比为n（—OH）/n（—NCO）=1∶1.05~1.08。

2.4 底面配套防腐蚀涂层的综合性能

以150 mm×75 mm×1.5 mm 的镀锌铁板为基材，按照GB/T 9274—1988 规定进行表面处理。在处理后的铁板上喷一道底漆，制备干膜厚度为30~35 μm 的底漆层，80℃，干燥2 h 后，再喷涂一道30 μm 左右的面漆层，流平10 min，在80℃烘烤条件下干燥2 h，制成总干膜厚度为60~70 μm 的底面漆配套的防腐蚀涂层，其性能测试结果见表4。